11月20日，记者走进我国最北端的铁路卡车检修基地——我国铁路哈尔滨局集团有限公司齐齐哈尔车辆段，见证了一场由主导的焊接技能革命。四只不知疲倦的“机械巧手”组成的高效“焊匠”，以其超乎人工的稳定性与精准性，将单扇敞车下侧门的焊接时刻从15分钟大幅紧缩至仅3分钟，日产量从30扇飙升至120扇，功率提高高达400%。
离别“浓烟与重负”，智能成检修主力。齐齐哈尔车辆段设备车间助理工程师东继业介绍：“敞车是铁路卡车中保有数量最大的车型，其车门的检修工作量巨大。”以往，车门破损后主要是依托收购新品或人工焊修，前者本钱昂扬，后者则面对焊接烟尘大、质量稳定性难控、工作功率低劣等难题。为完全破解这一瓶颈，“最北卡车车辆段”历时3个月攻坚，成功研宣布全路首台“敞车下侧门折页主动焊机”。
东继业介绍，这台设备的中心在于其高度智能化的协作体系。它整合了电脑编程、智能算法与精细控制技能，由四把可移动的二氧化碳气体维护焊枪和两只智能机械手臂协同作业。操作人员只需在触摸屏上轻点“开端”，机械臂便主动抓取母材送入焊接仓，四把焊枪随即同步发动，犹如四位技能顶尖的焊工一起作业，且焊得更稳、更准、更快，焊缝均匀漂亮，质量明显逾越人工规范。一起，密闭焊接仓与强力排烟体系完全处理了烟尘困扰，让工人离别了以往恶劣的作业环境。
首台设备的成功仅是起点。本年，该段再次完成技能腾跃，推出了升级版的“主动焊机二代”。新一代设备在易用性和功率上再进一步，仅需一人即可控制，完成了从主动上料、精准定位、协同焊接到制品出库的全流程无人化智能作业。这不只极大降低了人力本钱与劳动强度，更将出产功率面向了新高度。
该智能焊接体系的投用，使齐齐哈尔车辆段完全摆脱了车门很多对外收购的依靠。仅一年时刻，就节省收购本钱高达590万元，其成功经验已在全路范围内推广应用。
